GE Additive работает над созданием более крупных и легких аддитивных деталей. Он является частью европейского консорциума во главе с GE Aerospace Advanced Technology в Мюнхене, который создал одну из крупнейших в истории аэрокосмических деталей для 3D-печати металлом, которая также продемонстрировала значительную экономию средств, веса и времени.
Европейский «Зеленый курс» ЕС требует к 2050 году сократить выбросы от транспорта на 90% (по сравнению с уровнем 1990 года), и авиация будет играть определенную роль. Будущие приоритеты включают финансовые и нормативные меры для развития авиации с низким уровнем выбросов, а также срочную разработку каркасов из чистых плит, новых авиационных двигателей и силовых установок, а также экологичного авиационного топлива.
Команда GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) в Мюнхене, базирующаяся в Мюнхене, возглавляет три основных партнерства в программе Clean Sky 2 для определения аппаратного обеспечения двигателя, преимуществ, конструкции, производственного процесса и связей с целями программы, тесно сотрудничая с Заводы GE Aerospace в Италии, Чехии, Польше и Турции, а также внешние партнеры.
Одним из партнеров, возглавляемых GE AAT в Мюнхене, является Проект турбинных технологий (TURN), целью которого является ускорение технологической зрелости будущих авиационных двигателей. Это также включает проектирование и производство, проверку и квалификацию купонов и ключевых компонентов, а также окончательную поставку полномасштабных металлических корпусов для 3D-печати.
После почти шести лет исследований и разработок консорциум недавно представил конструкцию большого корпуса TCF с использованием технологии прямого лазерного плавления металла (DMLM) из никелевого сплава 718 от GE Additive. Корпус TCF является одной из самых больших деталей, изготовленных методом аддитивного производства, когда-либо произведенных для аэрокосмической промышленности.
Корпус TCF аддитивного производства предназначен для узкофюзеляжных двигателей с деталями диаметром около метра и более. Получите конкурентное преимущество в бизнесе, используя это цельное конструктивное решение для производства этого крупногабаритного двигателя, сократив при этом затраты, вес и время производственного цикла.
«Мы хотели уменьшить вес детали на 25 процентов, улучшив при этом потери давления вторичного воздушного потока, а также резко сократить количество деталей для улучшения технического обслуживания», — говорит технический и операционный менеджер GE AAT в Мюнхене.
Переход от традиционного литья к 3D-печати привел к 30-процентному снижению стоимости и веса. Консолидация объединила более 150 деталей в одну, сократив время выполнения заказа с более чем девяти месяцев до двух с половиной месяцев.
Команда может гордиться результатом. «Эти цели были достигнуты и превышены. В конечном итоге мы смогли снизить вес примерно на 30 процентов. Команда также сократила время производства примерно на 75 процентов с девяти месяцев до двух с половиной месяцев. 150, которые составляют традиционный турбинный центр корпус рамы Несколько отдельных частей были объединены в единую конструкцию», — добавляет Уилферт.
3D-печать снижает вес печатных деталей за счет материалов низкой плотности; в то же время дизайн с оптимизацией топологии сокращает использование материалов и повышает стабильность печатных деталей. Таким образом, с помощью 3D-печати можно уменьшить вес деталей, что может снизить выбросы выхлопных газов в аэрокосмической и автомобильной промышленности и способствует устойчивому развитию окружающей среды.Если вам нужна 3D-печать, наша компания может предоставить вам лучший сервис.