Соответствует ли прочность и прочность металлических печатных материалов?

1. Большое изменение в том, как работают материалы: переход от «пригодного для использования» к «оптимально»
Было значительно улучшить прочность металлических 3D -печатных материалов. Например, части, сделанные в процессе селективного лазерного плавления (SLM) с использованием на основе сплава на основе IN718 -, который часто используется в авиационной промышленности, имеют прочность на растяжение до 1200 МПа и силу доходности 1050 мПа. Это лучше, чем традиционный процесс литья (прочность на растяжение около 900 МПа) и даже близко к уровню распаков (прочность на растяжение около 1150 МПа). После 20 испытаний на тепловой цикл камера сгорания титанового сплава, которая напечатана Platinum Lite для определенного типа ракетного двигателя, имеет высокую скорость удержания прочности температуры-, что намного выше, чем 85% -ная норма, которую требуется отрасли.
Технология градиентной термообработки, которую придумал MIT, установила новый стандарт для отрасли, когда дело доходит до того, чтобы сделать вещи более долговечными. Тщательно контролируя скорость охлаждения, эта технология увеличивает ударную вязкость 3D, напечатанную в 713 High - сплав температуры при 927 градусах от 15J/см² до 28J/см /². Прочность перелома (KIC) достигает 65 МПа · м ¹/², что отвечает потребностям лезвий турбин воздушного двигателя в очень высоких температурных средах-. Эта способность управлять микроструктурой позволяет 3D -печатным материалам сохранять свою силу, теряя только 40% своей выносливости по сравнению с предыдущими методами.
Лучшая база данных материалов обеспечивает поддержку данных для того, чтобы вещи работали лучше. Интеллектуальная библиотека процессов Platinum Technology собрала более 2000 наборов материалов. Эти параметры охватывают 12 общих промышленных металлов, таких как титановые сплавы, никель - на основе сплавов и нержавеющей стали. Изменив лазерную мощность (180–220 Вт), скорость сканирования (800–1200 мм/с) и толщину слоя (30–50 мкм), можно точно контролировать прочность на растяжение между 980 и 1150 МПа и удлинение между 12 и 18%. Это отвечает потребностям широкого спектра приложений, от ортопедических имплантатов до аэрокосмических структурных компонентов.
2. Процесс инноваций: поиск способа сбалансировать силу и прочность
Multi - технология совместного сканирования сканирования решает проблему неровной силы в больших частях. Leiming Laser LIM - x400M Оборудование использует три технологии сплайсинга лазера, чтобы сохранить прочность элементов в диапазоне размеров 300 мм × 400 мм × 350 мм в пределах ± 3%. Эта технология сочетает в себе шесть частей, которые необходимо было сварено и собрано в одно целое в спутниковом кронштейне, которая была получена для определенной аэрокосмической фирмы. Это заставляет усталостную жизнь переходить от обычных 8000 циклов до 25000 циклов.
Неподдерживаемая технология печати значительно повышает механические характеристики подвешенных структур, оптимизируя динамику пула расплава. Подход с переменной плотностью плотности энергии Xi'an Ouzhong создал взвешенные структуры с углами печати менее чем на 45 градусов на 20% сильнее. Этот подход сочетает в себе первоначальные 12 отверстий процесса в 3 канала непрерывного потока в блоке клапана, производимых для подводного специального оборудования. Это сокращает объем на 60%, а потерю давления на 25%. Толщина стенки канала потока точна до ± 0,05 мм.
Интеллектуальная система мониторинга позволила оптимизировать параметры процесса в режиме реального времени. XX Automobile использует систему мониторинга пула расплава на основе AI -, которая может изменить интенсивность лазера и путь сканирования на лету. Это снижает пористость от среднего показателя в отрасли 0,3% до менее 0,05%. Техника сделала топологию - оптимизированную структуру на 15% более жесткой и на 25% легче при печати капюшона электрического двигателя. Он прошел жесткий тест 2100 Newton Meters of Torque.
3. Проверка промышленного сценария: переход от лаборатории к производственной линии
Использование в аэрокосмической зоне является наиболее убедительным. Используя технологию 3D -печати, GE произвела сопло Leap Engine Fuel, которая объединяет 20 отдельных деталей в одну единицу. Это делает его на 25% легче и на 15% более эффективным. Общее количество доставляемых предметов превысило 500 000. После 1000 часов тестирования при экстремальных температурах китайская авиационная промышленная корпорация (AECC) обнаружила, что лезвия с турбинами с 3D -печати были на 18% лучше при охлаждении и длились три раза дольше, чем традиционные литые лопасти.
Необходимость лучших материалов в энергетическом и энергетическом бизнесе заставляет ученых все время делать новые открытия. Maxwell Medical, интеллектуальная производственная компания в Xi'an, сделала 3D - напечатанное фотоэлектрическое оборудование титанового сплава, которая равномерно распределяет охлаждающую жидкость через микрометр - конструкцию канала потока. Это сохраняет температуру монокристаллической печи в пределах ± 0,5 градуса и экономит 12% энергию по сравнению с традиционными обработанными продуктами. При использовании систем охлаждения ядерного реактора, было показано, что теплообменники с 3D -печатным каналом, как было показано на 20% более эффективными при передаче тепла, используется на 40% меньше материала, и они прошли 10 лет ускоренного жизненного тестирования.
Потребность в медицинских имплантатах как биосовместимы, так и механически адаптируемых привела к разработке новых материалов. 3D - печатное пористое сплавовое сплавовое сплавовое устройство сплавов, сделанное Sino Power, имеет пористость 70% и упругой модуль, который такой же, как у коры коры человека (10–15GPA). Клинический ответ указывает на улучшение развития костей на 60% по сравнению со стандартными имплантатами через три месяца после - хирургии. Совместная конструкция функции структуры материала улучшила пять - Год выживаемости 3D -печатных имплантатов с 85% до 97%.