一 Технологический прорыв: переход от «проверки прототипов» к «производству массового производства» в шагах.
1. разрушительное укорочение плесени -
Обычно для создания листовой формы требуется от 3 до 6 месяцев -, но металлическая 3D -печать может сократить это время до 1-2 недели. Hanbang Laser использует технологию SLM для создания корпуса алюминиевого сплава для корпуса электрического привода автомобиля, полностью заменив старый способ сварки вместе много частей. Мало того, что это снижает вес корпуса на 20%, но также сокращает время, необходимое для изготовления формы от 4 месяцев до 8 дней. Основная автомобильная фирма сделала более 300, 000 3 d - печатные чары с момента принятия этой технологии. Это сократило время, необходимое для производства автомобилей прототипа более чем на 50%, а стоимость исследований и разработок на 40%.
Оборудование LIM - x1500H, изготовленное Laser Luminescence, использует Multi - технологию совместной работы для формирования больших деталей размером 1290 мм × 1180 мм × 506 мм. Это сокращает время производства более чем на 50% по сравнению с традиционными методами. Эта «модель производства без плесени» отбирает риск удаления плесени для предприятий. Он хорошо работает для малого и среднего -, этап производства или технического тестирования.
2. Быстрые, повторяющиеся проверки сложного структурного дизайна
Металлическая 3D -печать выходит за рамки проблем, с которыми сталкивается традиционное производство с созданием сложных структур, предоставляя дизайнерам свободу оптимизировать топологические структуры. Например, структурные части автомобильного шасси изготовлены с композитом с стенками, которые имеют толщину всего от 0,3 до 0,5 мм. Это делает автомобиль легче более чем на 20%, но при этом остается сильным. Но трудно сделать такие нерегулярные структуры, используя типичные методы. Решение 3D -печати Liantai Technology для Mode Mold сократило время, необходимое для тестирования моделей глины от 6 месяцев до 50 дней. Продукт был выпущен четырьмя месяцами ранее, потому что он был быстро проверен на размер, цвет и внутренний канал потока.
Технология титанового сплава 3D -печати использовалась для изготовления деталей для потребительской электроники, таких как мобильные петли и средние рамки. Используя эту технологию, OPPO и другие компании сократили количество деталей с 12 до 1 и сократили цикл итерации с 18 месяцев до 9 месяцев. Несмотря на то, что существует вероятность материальной итерации, титановые сплавы по -прежнему являются самым популярным выбором в нынешней 3C отрасли, потому что они сильны и устойчивы к коррозии.
2, Реструктуризация затрат: естественное изменение от «высокой цены за единицу» к «Снижение затрат на полное цикл»
1. Изменение оптимизации прямых затрат
Прямые расходы 3D -печати с металлом включают стоимость оборудования, стоимость материалов и стоимость электроэнергии. Например, оболочка автомобильного тормозного узла изготовлена из частей алюминиевого сплава, напечатанных с оборудованием LIM - x260A. Даже если стоимость одного устройства составляет около миллиона юаней, стоимость разделена следующими способами:
Партийное производство: если вы делаете более 5000 штук в год, стоимость амортизации для каждого элемента оборудования снижается на 30% по сравнению с традиционными методами.
Материал цикл: замкнутая система переработки порошковой рециркуляции- повышает использование титановых сплавных материалов до 90%, что экономит более 2 миллионов юаней в год в ценах на сырье;
Упрощение процесса: интегрированные процедуры обработки обработки литья вдвое, что снижает индивидуальные затраты на рабочую силу на 45%.
LIM - X800H+ Laser Printer высотой 2,5 младальными спиральными сплавными сплавами с разрезом использования материала на 60% по сравнению с традиционной ковкой. Это было сделано с помощью коаксиального кормления порошка и технологии специального соединения. Стоимость единого произведения также снизилась с 800 000 юаней до 350 000 юаней.
2. Более глубокий взгляд на скрытые затраты
Скрытое преимущество металлической 3D -печати заключается в том, что он помогает минимизировать потерю качества и риски цепочки поставок:
Стоимость качества: проектирование конформного канала охлаждения для автомобильных деталей сокращает цикл охлаждения плесени на 50%, повышает первую скорость прохождения до 99%и снижает стоимость утилизации отходов более чем на 5 миллионов юаней. Стоимость запасов: модель распределенного производства повышает уровень оборота запасов региональных микро -фабрики, чем на традиционных фабриках, что снижает стоимость капитала;
Стоимость возможности: один производитель авиационного двигателя быстро изменил конструкцию своей камеры сгорания с помощью 3D -печати. Это сократило цикл исследований и разработок с 2 до 6 месяцев, и компания опередила график с точки зрения доли на рынке, принося более 200 миллионов юаней в доходах.
3, Промышленная синергия: переход от «прорывного прорыва в одиночку» к «экологическому расширению прав и возможностей» через итеративное ускорение
1. Работа вместе, чтобы придумать новые идеи для оборудования, материалов и программного обеспечения
Скорость - металлическая 3D -печать зависит от сотрудничества между многими частями отрасли:
Платиновый лазер и светящийся лазер - это две фирмы, которые сделали многочисленные системы совместной работы и интеллектуального мониторинга лазерного сотрудничества и интеллектуального мониторинга. Эти технологии снизили коэффициент отказов печати с 15% до 3%.
Сторона материала: Ханбанг Лазер сделал алюминиевые сплавы и титановые сплавы, которые очень сильные и надежные. Эти сплавы проталкивают пределы типичных материалов, когда дело доходит до балансировки легкого веса и прочности.
Конец программного обеспечения: Muees Liantai Technology One Intelligent Software использует алгоритмы ИИ для улучшения структуры поддержки, что делает печать на 35% более эффективной.
2. Повторное влияние передачи технологий между отраслями промышленности
Эффект побочного эффекта металлической технологии 3D -печати расширяет границу итерации:
Комбинирование автомобилей и самолетов: дизайн оптимизации топологии, который был протестирован в автомобильной промышленности, был перенесен на создание лезвий самолетов, что снизило вес деталей на 18%.
Пересечение грань между потребительской электроникой и здравоохранением: использование 3D -печати титанового сплава на мобильных петлях ускорило процесс настройки искусственных суставов для каждого человека, сокращение количества операций, необходимых на 40%.
Низкий - Экономика высоты и энергетическое соединение: легкая конструкция рамков беспилотников была использована для укрепления лопастей ветряных турбин, что повысило эффективность их мощности на 5%.